德州新聞網訊（記者李海玲 通訊員蘇瑞）9月4日，位于樂陵市科技創新創業園的山東強軍電纜有限公司生產車間內，自動化生產線有序運轉，技術人員輕點屏幕，工藝參數、產品精度和產能等實時監控數據一一呈現。

成立于2014年的強軍電纜是一家集研發、生產、銷售于一體的電線電纜民營企業。經過10余年發展，企業目前擁有先進自動化生產設備12臺，具備年產值3.7億元的生產能力，產品涵蓋3kV以下各種電線、電纜。

在很長一段時間里，強軍電纜和許多傳統制造企業一樣，生產高度依賴人力與經驗。“以前產品質量參差不齊，干活仔細的做得好，不仔細的浪費材料多。”公司總經理任俊華坦言。這不僅效率較低，更讓“質量”二字像是一筆良心賬，難以用數據衡量。

2025年年初，強軍電纜投入2000余萬元實施自動化技改，將拉絲、束絲、擠出、成纜等主要工序由單機人工操作升級為全流程自動化聯動生產，從銅桿拉制到導體絞合、絕緣包覆、成纜收卷實現連續化、標準化運行。

任俊華表示，這場“智變”帶來的變化十分明顯。過去一條生產線需4名操作工，如今4條生產線僅需3名技術人員。過去依賴師傅手藝的生產模式，如今被“產品作業指導書”和“設備操作規程”取代，每個產品都有固定生產工藝，任何人都能按標準流程操作。企業年產量較技改前提升了60%。

自動化帶來的不僅是效率提升，更是質量的精準可控。在拉絲工序上，技改前后的對比尤為直觀。以規格為2.5平方毫米的銅芯電線為例，其導體國標直徑為1.78毫米。過去，從直徑8毫米的無氧銅桿拉制成1.78毫米銅導體，需要先后經過大拉絲機、中拉絲機、小拉絲機和退火設備等多道工序。每完成一道工序，都要停機、更換設備、重新上料，工序之間主要依靠人工銜接。環節多、人工參與多，導體直徑精度不易穩定控制，誤差為±0.02毫米。

技改后，公司新上的四合一連續拉絲退火設備，將拉絲、退火等工序集成，從直徑8毫米無氧銅桿到1.78毫米銅導體可一次完成，整個過程由電腦自動控制、連續運行，減少了人工轉運和停機換線。導體直徑誤差可控制在±0.002毫米，較過去縮小一個數量級，產品精度和批次穩定性明顯提升。

技改帶來的產能提升，為創新研發提供了有力支撐。光伏發電項目常位于水塘、濕地等環境，對電纜防水性能要求高，2025年3月，企業自主研發的“具有多層絕緣阻燃保護套結構的防水光伏電纜”獲得實用新型專利證書。截至目前，這款電纜銷售收入已超500萬元。公司產品研發部經理任立軍介紹，防水光伏電纜是針對特定環境的定制化研發成果，企業未來將繼續聚焦光伏電纜、新能源電纜等方向，不斷豐富產品線。

目前，強軍電纜的自動化生產線滿負荷運轉，產品覆蓋山東市場，并出口安哥拉等“一帶一路”共建國家。