德州新聞網訊（記者張志寧通訊員馬新磊胡東升李曉琳）8月31日，走進山東海博農牧科技有限公司新廠區中控室，生產車間的三維模型在數字孿生大屏上清晰呈現，設備運行參數、物料流轉進度、車間能耗等相關數據實時更新。技術人員在中控室內，就能即時掌握生產現場設備運行情況。

“給實體工廠打造一個‘數字雙胞胎’，生產現場有什么變化，數字空間就能同步反映出來。”公司生產經理趙漢生介紹。這套數字孿生系統并非簡單的三維展示，而是連接生產各環節的數字化管理平臺。目前，企業已將生產設備、無人裝車系統等接入平臺，生產、能耗等數據實現集中管理。

對于傳統制造企業而言，數字化帶來的直接變化就是減少生產過程中的“試錯”。之前，企業進行產線調整、設備參數調試、物流路線優化，需要工程人員到現場反復驗證，既耗費時間，也可能造成物料損耗。如今這些工作可以先在數字空間進行模擬推演，驗證方案可行性后再落地實施。

設備管理也由“出了問題再處理”轉向“提前發現問題”。通過實時采集設備運行數據，企業能夠及時掌握生產線和核心設備運行狀態，對異常情況進行分析預判，降低設備故障帶來的停機影響。

數據貫通后，生產管理更加精準。原料入庫、生產加工、成品出庫等環節信息接入同一平臺，物料流轉能夠全過程追蹤；生產設備、倉儲系統、裝車系統之間實現數據聯動，企業生產調度有了更加準確的數據依據。

數字化還延伸到了能源管理。在海博農牧新廠區，光伏發電、車間溫控以及水、電、油、氣等能耗數據均可集中查看。通過分析不同環節的能源消耗，企業可以及時發現高耗能環節，從而優化生產流程和能源配置，提高能源利用效率。

“過去，一些生產經驗主要掌握在熟練工人手里。”趙漢生說，如今，企業正將一線技術人員積累的操作經驗、生產技巧等轉化為數字工藝，沉淀到數字模型中，讓經驗能夠復制、傳承，為自動化生產提供支撐。

從生產現場到數字空間，數字孿生正在改變傳統制造企業的生產和管理方式。慶云縣錨定“工業強縣”發展戰略，深入推進“人工智能+”賦能行動，把技術改造作為推動傳統產業轉型升級的重要抓手，引導企業圍繞設備更新、工藝革新、產品升級、節能降碳等方向加大投入，推動數字技術與實體經濟深度融合。

目前，海博農牧還在持續完善數字孿生系統，計劃進一步上線仿真優化、質量數據分析等功能。“讓數據真正服務生產，而不是停留在屏幕上。”趙漢生說。