□ 本報記者 劉兵 王凱 趙洪杰
渤海灣畔，一座現代化“超級工廠”正日夜不停運轉。
每天，萬噸級鋁土礦、數百萬度電力、數萬噸工業蒸汽交匯轉化……這里是魏橋創業集團在濱州沾化打造的全球最大800萬噸氧化鋁生產基地，也是中國高端鋁產業名副其實的“壓艙石”。
在“雙碳”目標日益緊迫的倒逼下，對這座高載能“超級工廠”而言，實現綠色轉型，多用綠電，是唯一的出路。
2022年起，魏橋創業集團就與國家電投簽署戰略合作協議，由國家電投出資90億元，利用魯北鹽堿地分期建設綠電直連工程。
4月27日，沾化宏燁2GW漁光互補光伏發電項目三期工程成功并網，全球單體最大的漁光互補發電項目年發電能力躍升至17.71億千瓦時。
“水上發電、水下養殖，4.5萬畝鹽堿灘涂變身‘陽光糧倉’，建成后年發電量可超30億千瓦時，如全部直供本地氧化鋁企業，每年可節省原煤130萬噸、減少二氧化碳排放260萬噸。”宏燁新能源有限公司生產技術部主任胡樂盈介紹。
這一“點對點”直供模式，恰逢其時。
山東省“十五五”規劃綱要明確提出，“加快推動傳統優勢產業高端提質、數智賦能、綠色轉型”“打造世界領先的高端鋁深加工產業高地”；國家層面也同步鼓勵綠色電力繞過大電網，直接對接單一用戶，探索新能源就近消納新模式。
但綠電送到廠門口，只是第一步。如何消納，是需要連續生產的原料型重工業面臨的世界級難題。
光伏“靠天吃飯”，白天充沛，夜間歸零。而氧化鋁生產卻一刻不停，溶出、蒸發、焙燒等核心工序，不僅需要穩定的電力支撐，更依賴連續、穩定、高品質的工業蒸汽。
若僅靠光伏供電，生產系統將面臨劇烈波動甚至中斷風險。煤電穩定也可應急，卻與“雙碳”方向背道而馳。
怎么辦？儲能，成為破局關鍵。
然而，采用何種儲能方式，一度引發激烈討論。有人提議采用電池儲能，但投資高昂、壽命有限；也有人考慮“儲電再發電”路線，可整體循環效率通常不足40%，經濟上并不劃算。
魏橋創業集團最終選擇了一條少有人走的路：跳過“電—電”的傳統路徑，轉向“電—熱—汽”的直接轉化模式。
2026年2月，一個關鍵破局點落地——海能熱電500MW/2000MWh熔鹽儲能中心正式投產。
白天，富余的光伏綠電通過熔鹽電加熱器，將由“60%硝酸鈉+40%硝酸鉀”組成的二元熔鹽加熱至575℃，存入高溫熱罐；高溫熔鹽流經蒸汽發生系統（SGS），生成不同壓力等級的工業蒸汽，精準輸送至生產線。
“這就像一個超大號的‘熱得快’，只不過加熱的是熔鹽，不是水。”海能熱電熔鹽儲能中心項目負責人俞小東打了個比方，“我們跳過低效的‘儲電再發電’環節，把間歇性的綠電直接轉化為連續穩定的綠色蒸汽，實現綠電高效消納與綠色供汽的雙贏。”
這個項目是國內規模最大的電加熱熔鹽儲能工程，額定功率500MW，儲熱能力達2000MWh，相當于能燒開1000萬個2升家用電熱水壺的水量，堪稱“超大綠色充電寶”。
為何選擇熔鹽而非其他介質？俞小東解釋，二元硝酸熔鹽具有卓越的熱穩定性，全生命周期內可循環使用，無煙塵、無固廢，可較好實現長時間、大容量儲熱，整個“電—熱—汽”鏈條綜合效率高達87%，與其他儲能方式相比，具有很高的能量利用效率。
這一效率如何達成？俞小東又給記者算了一筆賬：在整個“電—熱—汽”鏈條中，每經歷一個環節，都會產生能量損失，其中降壓變壓器的效率約為97%、干式變壓器的效率約為96%、電加熱器的效率約為98%、SGS的效率約為95%，上述幾個環節的乘積即為熔鹽儲能的總效率87%。
目前，該中心每年可消納綠電8.1億度，穩定供應綠色工業蒸汽102.8萬噸，達產后年可減少標煤11萬噸、二氧化碳28.6萬噸。
沿著園區內蜿蜒的綠色蒸汽管道望去，氧化鋁智慧工廠的綠色變革清晰呈現：100萬噸均化棚全程密閉輸送，從源頭抑塵；全球最大的MQY6298型球磨機搭載在線檢測系統，效率大幅躍升；163公里管道化溶出系統，構成行業單體最大高壓溶出機組；700噸/小時七效管式降膜蒸發器，熱效率領先全球……
“綠色屬性，正變成市場競爭力。”匯宏新材料有限公司總經理穆希祥說，目前企業綠電支撐比例已達總用能的20%—25%，單位產品能耗優于國家一級能效標準，氧化鋁純度超98.99%，“越來越多客戶主動選擇‘綠鋁’，愿意為低碳溢價買單”。
山東是全國氧化鋁第一大省，全球每五噸氧化鋁中，就有一噸多產自這里。依托這一產業基礎，山東延伸出航天材料、新能源汽車輕量化部件等400余種高端鋁基產品，支撐起萬億級產業鏈。
據測算，全省氧化鋁行業新能源供能占比每提升1個百分點，即可減少煤電消耗約1700萬度，減碳潛力巨大。
對傳統優勢產業而言，魏橋創業集團的實踐證明，綠色轉型不是“能不能”的問題，而是“怎么轉”的問題。如今，魏橋創業集團正將“光伏漁光互補+熔鹽儲能+氧化鋁聯產”模式向電解鋁、再生鋁等環節延伸，構建“綠電—綠色鋁”全鏈條閉環。
從“傳統制造”到“綠色智造”的突圍之路，關乎一家世界500強企業的未來，更為全球原料型重工業脫碳提供了一份來自中國的可行方案——將大規模綠電資源、集中高載能負荷、強大系統集成能力完美結合。